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感应加热在塑料行业应用
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山西某集团塑料公司是山西最大的化工企业之一,是生产塑料编织袋、塑料制品的专业厂家。2008年度,产各种规格编制袋8000万条。

     20087月进行了变频感应加热改造。电磁感应加热节能系统,是将电磁感应加热原理应用于塑料、橡胶等行业的节能系统,替代塑料、橡胶等行业中电阻丝加热工艺的节能系统,它解决了塑料行业长期以来使用电阻加热方式进行塑料原料的熔融、混炼和塑化过程中所带来的热效率低,耗电量大和工作条件差的问题,填补了我国用感应加热方式替代电阻加热方式在塑料行业应用的空白,标志着节能技术在塑料行业的应用又迈上了一个新的台阶。

    变频感应加热系统是采用磁场感应产生涡流加热原理,它利用高频交变电流通过线圈产生交变磁场,当交变磁场内的磁力线通过被加热的金属材料时,就会在被加热的金属材料表面产生无数的小涡流,使被加热的金属材料本身自行高速发热。由于感应线圈与被加热金属并不直接接触,能量通过电磁感应进行传递。与电阻丝加热方式相比减少了热传导和空气热对流的损耗,热效率达到98%

感应加热节能系统的特点

1)、高效节能

同等条件下,比电阻式加热方式节电60--80%,实用热效率大于98%

2)、运行可靠

多闭环智能控制系统和完善的保护系统,保证设备长期安全运行。

3)、降低费用

 加热部分采用电缆结构,加热电缆本身不会产生热量,使用寿命长久。

4)、改善环境

 加热部分热量耗散少,表面可用手触摸,改善了生产现场的环境条件。

5)、增大了供电变压器的宽裕度

使用高效节能加热用原有电阻总功率30-50%的装机功率,减轻了主送电变压器的宽裕度,并增加了用户的负荷使用容量。

实测效益

该公司共有四台挖丝机,每台拉丝机机料杆功率60 kw,模头8kw,总额定功率为68 kw

原设备加热部分的额定功率为68kw,生产一吨丝耗电107度。

改用感应加热节能系统后,每台拉丝机每吨丝耗电为40度,省67度电。  

实际节电效果达到63%以上。

设备生产前所需的预热时间由原来的2.5小时缩短为1小时左右,提高了劳动生产率。

全厂四台设备每年节电38万度,电价按0.6/kwh计算,每年节约费用23万元。

  

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